Forno di deidrogenazione e dispositivi a raggi X
ANALIZZATORE
Controllo qualità con dispositivi a raggi X
Il controllo dello spessore dello strato di zinco è una fase cruciale per garantire la qualità e la durabilità dei prodotti. Per questo motivo, noi di New Zincomatic utilizziamo dei dispositivi a raggi X di ultima generazione progettati per eseguire verifiche precise e affidabili. Grazie all’utilizzo di tecnologie avanzate come il FISCHERSCOPE X-RAY XDL, è possibile misurare con estrema accuratezza il rivestimento zincato, anche su geometrie complesse e superfici irregolari.
Questi strumenti permettono di eseguire controlli non distruttivi, preservando l’integrità del pezzo e assicurando che ogni lotto realizzato rispetti gli standard qualitativi richiesti. Questi strumenti offrono la capacità di rilevare anche le minime variazioni di spessore, garantendo così una copertura uniforme e conforme alle specifiche del progetto.
L’impiego dei raggi X migliora la qualità complessiva del prodotto finito e contribuisce a ridurre gli scarti e a ottimizzare il processo produttivo. Grazie a un controllo preciso e costante, ci assicuriamo che ogni pezzo zincato risponda ai più alti standard di resistenza e protezione.
Se sei un’azienda che opera in provincia di Reggio Emilia o Modena e desideri ricevere maggiori informazioni sui nostri trattamenti, compila il modulo della pagina contatti. Altrimenti invia una e-mail a info@newzincomatic.it, ti risponderemo il prima possibile con le specifiche richieste.
Fischerscope X-Ray XDL
Forno di deidrogenazione per metalli zincati
Uno dei nostri punti di forza è il forno a deidrogenazione. Trattasi di uno strumento essenziale per garantire la sicurezza e la durabilità dei pezzi zincati. Dopo il processo di zincatura, il metallo può infatti trattenere atomi di idrogeno all’interno della sua struttura. Questa condizione, rappresenta un rischio significativo poiché può portare alla rottura spontanea del materiale, soprattutto in componenti sottoposti a forti sollecitazioni come molle e rondelle in tiro.
Per questo motivo, è importante testare che le performance e le caratteristiche dei pezzi siano rimaste invariate. Presso il nostro laboratorio svolgiamo accurati test e controlli per assicurare ai clienti delle province di Modena e Reggio Emilia dei componenti funzionali e duraturi.
Il processo di deidrogenazione avviene all’interno di appositi forni che riscaldano i pezzi all’interno di cestelli o cassette a temperature controllate, solitamente tra i 180° e i 220°C, per uno specifico periodo di tempo. Questo trattamento termico permette all’idrogeno intrappolato di diffondersi e fuoriuscire dal metallo, ripristinando così la sua resistenza e prevenendo eventuali rotture.
Utilizzare un forno di deidrogenazione porta molti vantaggi. Innanzitutto, migliora la sicurezza e l’affidabilità dei componenti zincati, riducendo drasticamente il rischio di guasti prematuri. Inoltre, contribuisce a mantenere elevati standard di qualità, assicurando che i pezzi trattati possano resistere a sollecitazioni elevate senza compromettere la loro integrità strutturale.
TRATTAMENTI
Lavorazioni complete per la protezione dei metalli
Zincatura
Trattamento estetico utilizzato come base su cui eseguire un’eventuale verniciatura dell’oggetto
Passivazione
Lavorazione di tipo superficiale svolta con l’obiettivo di incrementare la resistenza alla corrosione
